钻攻机，单边分中？？

通过机械设计训练零，标有粗糙度符号的有地面、侧端面、孔的内表面等，其中，表面粗糙度要求最高的是φ28mm 的孔，公差等级达到 it7 级，表面粗糙度为2.5。该孔是泵盖的主要设计基准。从表面间的位置关系来看，侧端面应与φ28的孔轴线垂直。φ28mm 孔公差等级为 it7 级，表面粗糙度为 2.5，可以通过精镗来保证。对泵盖的零件图进行工艺审核后，该零件图视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全，加工要求合理，零件的结构工艺性较好。三．机械加工工艺规程制订 选择定位基准定位的选择是工艺规程设计中重要的工作之一。定位选择的正确与合理，可以参考《机械制造工艺设计简明手册》其加工方法选择如下：（1）底面：公差等级为 it12，表面粗糙度为 12.5，采用粗铣—半精铣的加工 方法。（2）端面：公差等级为 it12，表面粗糙度为 12.5，采用粗铣—半精铣。（3）3×φ10 的孔：公差等级为 it8，表面粗糙度为 6.3，采用钻—扩。（4）3×m8 螺纹孔：公差等级为 it8，表面粗糙度为 6.3，采用钻，攻螺纹的 加工方法。（5）2×m6 螺纹孔：公差等级为 it8，表面粗糙度为 6.3，采用钻，攻螺纹的 加工方法。（6）m6 螺纹孔：差等级为 it8，表面粗糙度为 6.3，采用钻、攻的加工方法。（7）φ28 孔：公差等级为 it7，表面粗糙度为 2.5，采用粗镗—半精镗—精 镗。制定工艺路线制定工艺路线应该使零件的加工精度（尺寸精度，形状精度，位置精度）和表面质量等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领确定为大批量生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。还有，应当考虑经济效果，以便降低生产成本。工序 05 粗铣底面 b 定位基准：φ28 孔上顶面工序 10 半精铣底面 b 定位基准：φ28 孔上顶面工序 15 粗铣侧端面 a 定位基准：底面 b工序 20 半精铣侧端面 a 定位基准：底面 b工序 25 钻孔 3×φ10mm 定位基准：侧端面 a工序 30 扩孔 3×φ10mm 定位基准：侧端面 a工序 35 钻 3×m8 螺纹孔 定位基准：侧端面 a工序 40 攻 3×m8 螺纹孔 定位基准：侧端面 a工序 45 3×m8 螺纹孔倒角 c1 定位基准：侧端面 a工序 50 钻 m6 螺纹孔 定位基准：侧端面 a工序 51 攻 m6 螺纹孔 定位基准：侧端面 a工序 55 m6 螺纹孔倒角 c1 定位基准：侧端面 a工序 60 钻 2×m6 螺纹孔 定位基准：底面 b工序 61 攻 2×m6 螺纹孔 定位基准：底面 b工序 65 粗镗φ28 孔 定位基准：侧端面 a工序 70 半精镗φ28 孔 定位基准：侧端面 a工序 80 精镗φ28 孔 定位基准：侧端面 a工序 85 φ28 孔倒角 c2 定位基准：侧端面 a工序 90 钻φ6 孔 定位基准：φ28 孔 底面 b工序 95 去毛刺、清洗工序 100 检验毛坯的选择与说明一．确定加工余量及毛坯尺寸1.确定加工余量该水泵泵壳材料为铝合金，采用砂型机器造型，且为成批生产，由文献 1 表 3-2可知，铸件采用砂型机器造型时，铸件尺寸公差为 ct 7—ct 9 级，此处选为 ct8 级。由文献 1 表 3-3 选择加工余量为 g 级，根据机械加工后铸件的最大轮廓尺寸由文献 1 表 3-3 可查得各加工表面加工余量，如表所示：加工表面 单边余量/mm 双边余量/mm 备注 侧端面 a 5.0 面 a 面 b 均为单侧加工，并 底面 b 3.0 考虑铸造情况，基本尺寸为 165mm 和 34mm 3 个φ10 孔 1.0 2.0 基本尺寸取孔深尺寸 34mm 3 个 m8 螺纹孔 1.0 2.0 m6 螺纹不通孔 1.0 2.0 基本尺寸取孔深尺寸 20mm φ28 孔 3.0 6.0 基本尺寸取孔轴向长度尺寸 51mm2.确定毛坯基本尺寸加工表面的毛坯尺寸只需将零件尺寸加上查取的相应的加工余量即可，所得毛坯尺寸如表所示零件尺寸/mm 单边加工余量/mm 毛坯尺寸/mm 165 5.0 170 34 3.0 37 φ10 1.0 φ8 m8 1.0 m6 m6 1.0 φ28 4.0 φ201.选择加工设备与工艺装备1.选择机床根据不同的工序选择机床。a 工序 5、10、15、20 是铣。工序的工步数不多，成批生产不要求很高的生产率，故选用立式铣床。根据零件外廓尺寸，精度要求，我们选择立式升降台铣床 x5012 既能满足要求。b 工序 25、30、35、40、50、51、60、61、90 是钻、扩、攻螺纹。由于加工面位置集中，表面粗糙度数值要求相同，因而选择 z515 台式钻床。c 工序 65、70、80 是镗。选择车床为 c620-1 车床2.选择夹具对于成批生产的零件，大多采用专用机床夹具。在保证加工质量、操作方便、满足高效的前提下，亦可部分采用通用夹具。本机械加工工艺规程中所有工序均采用了专用机床夹具，需专门设计、制造。3.选择** 根据不同的工序选择**。在泵盖的加工中，采用了铣、镗、钻、扩、攻等多种加工方法，与之相对应，初选**的情况如下：（1）铣刀 工序 5、10、15、20 中侧端面和底面采用硬质合金铣刀（由文献 3表 11—18）铣刀直径 d80mm。铣削深度 ap13mm ap25mm。（2）钻头 工序 25、30、35、50、60、80、90 是钻、扩，从零件要求和加工经济性考虑，采用锥柄麻花钻完成加工工序（参考文献 3）。工序 25 是钻孔 3×φ10mm，选用 d8mm 的高速钢锥柄麻花钻；工序 30 中采用扩孔整体高速钢直柄扩孔钻来扩孔，d10.0mm.工序 35 是 钻 3×m8 螺纹孔选择 d6mm 的高速钢锥柄麻花钻。工序 45 3×m8 螺纹孔倒角 c1，采用锪钻进行倒角；工序 50 钻m6 螺纹孔，采用 d4mm 的高速钢锥柄麻花钻。工序 55 是 m4 螺纹孔倒角 c1，采用锪钻进行倒角。工序 60 是钻 m6 螺纹孔，采用 d6mm 的深孔钻。工序 85 φ28 孔倒角 c2，采用锪钻进行倒角。（3）丝锥 工序 40、51、61 是攻螺纹，工序 40 采用 m10 细柄机用丝锥完成攻螺纹工序，工序 51 采用 m6 柄机用丝锥完成攻螺纹工序，工序 61 采用 m6 细柄机用丝锥完成攻螺纹工序。（4）镗刀 工序 65、70、80 是镗孔φ28，粗镗时采用 d20mm 的 yt5 镗刀，半精镗时用 d20mm 的 yt15 的镗刀，精镗用 d20mm 的 yt 30 的镗刀。4.选择量具本零件属成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件表面的精度要求、尺寸和形状特点，参考文献 3，选择如下 a 选择加工平面所用量具。铣端面，选择读数值 0.02，测量范围 0～150 游标卡尺。b 选择加工孔所用量具。φ10mm 孔经过钻、扩孔加工，选择读数值 0.01，测量范围 5～30 的内径千分尺。m8、m6 螺纹经过钻攻螺纹加工，钻孔时选择读数值 0.01，测量范围 5～30的内径千分尺，攻螺纹时选择螺纹塞规进行测量。2.确定工序尺寸本零件各工序加工余量，工序尺寸及公差，表面粗糙度见下表。加工表面 工序余量 工序尺寸及公差 表面粗糙度/μm 粗 半精 粗 半精 粗 半精底面 b 1 35 34 12.5 12.5侧端面 a 2 167 165 12.5 12.5φ10 的孔 1 φ8 φ10 12.5 6.3m8 螺纹孔 1 m6 m8 12.5 6.3m6 螺纹孔 6.3m6 螺纹孔 6.3φ28 孔 1 1.5 φ24 φ27 12.5 6.3四．确定切削用量及基本时间切削用量包括切削速度、进给量及被吃刀量三项，确定方法是先确定被吃刀量、进给量，而后确定切削速度。不同的加工速度，对切削加工的要求是不一样的。因此，在选择切削用量时，考虑的侧重点也应有所区别。粗加工时，应尽量保证较高的金属切削率和必要的**耐用度，故一般优先选择尽可能大的被吃刀量，其次选择较大的进给量，最后根据**耐用度要求，确定合适的切削速度。精加工时，首先应保证工件的加工精度和表面质量要求，故一般选用较小的进给量和被吃刀量，而尽可能选择较高的切削速度。一、工序 05、10 铣底面 b 切削用量及基本时间的确定1.粗铣切削用量 材料：铝合金 机床：x5012 **：硬质合金铣刀 **参数：直径 d80mm孔径 d27mm长度 l36，齿数 z10.根据文献 2 表 0 0 0 0 05-26 确定铣刀的角度，前角γ025 后角α012，主偏角 kr30 90（取 60），螺 0旋角β10，铣削宽度为 aw103mm铣削背吃刀量 ap2mm。（1）确定每齿的进给量 af 根据文献 3 表 10-18 知 x5012 铣床的主电动机功率为 1.5kw，当工艺系 统刚性中等、镶齿端铣刀加工铝合金时，其每齿进给量 af0.15mm/z0.30mm/z，由于本工序的背吃刀量和铣削宽度较大，选择 最小的每齿进给量 af0.15mm/z。（2）选择铣刀磨钝标准和耐用度 根据文献 2 表 5-28，用硬质合金镶齿端铣刀粗加工材料时，选择铣刀后 刀面磨损极限值为 0.7mm有表 5-29 可知，铣刀直径 d80mm经插值得端 铣刀的合理耐用度 t104min，**耐用度是指刃磨后的**自开始切削 知道磨损量达到磨钝标准所经历的总切削时间。（3）确定切削速度 v 和工作台每分钟的进给量 vf 由文献 2 表 5-30 可知，hbs95100，铣削速度为 360600m/min，则所需 机床主轴转速范围是：n11000v/∏d1000×360／3.14×801433r/min，n21000v/∏d1000×600／3.14×802388.5r/min，即 n**.5r/min，根据文献 3 表 10-18 可知 x5012 机床的标准主 轴转速选取 n1580 r/min则实际铣削速度为 v∏dn/10003.14×80×1580/**.89m/min。工作台每分钟的进给量 vffn afzn0.15×10×**mm/min。根据工作台标准总想进给量选取 vf2400mm/min，则 实际的每齿进给量为 afvf/2n2400/10×15800.152mm/z。2.粗铣基本时间 tm 0 k 由文献 2 表 5-33 可知，rlt90 的端铣刀铣削的基本时间为 tm1lwl1l2/vf10329/24000.055min，式中 lw、l1l2 由文献 2 表 5-34 查得。3.半精铣切削用量材料：铝合金 机床：x5012 **：硬质合金铣刀 **参数：直径 d80mm孔径 d27mm长度 l36，齿数 z10.根据文献 2 表 0 0 0 0 05-26 确定铣刀的角度，前角γ025 后角α012，主偏角 kr30 90（取 60），螺 0旋角β10，铣削宽度为 aw103mm铣削背吃刀量 ap1mm。1确定每齿的进给量 af 根据文献 3 表 10-18 知 x5012 铣床的主电动机功率为 1.5kw，当工艺系 统刚性中等、镶齿端铣刀加工铝合金时，其每齿进给量 af0.15mm/z0.30mm/z，由于本工序的背吃刀量和铣削宽度不大，选择 每齿进给量 af0.2mm/z。2选择铣刀磨钝标准和耐用度 根据文献 2 表 5-28，用硬质合金镶齿端铣刀粗加工材料时，选择铣刀后 刀面磨损极限值为 0.7mm有表 5-29 可知，铣刀直径 d80mm经插值得端 铣刀的合理耐用度 t104min，**耐用度是指刃磨后的**自开始切削 知道磨损量达到磨钝标准所经历的总切削时间。3确定切削速度 v 和工作台每分钟的进给量 vf 由文献 2 表 5-30 可知，hbs95100，铣削速度为 360600m/min，则所需 机 床 主 轴 转 速 范 围 是：n11000v/∏d1000×360／3.14×801433r/min，n21000v/∏d1000×600／3.14×802388.5r/min，即 n**.5r/min，根据文献 3 表 10-18 可知 x5012 机床的标准主 轴转速选取 n1580 r/min则实际铣削速度为 v∏dn/10003.14×80×1580/**.89m/min。工作台每分钟的进给量 vffn afzn0.2×10×**mm/min。根据工作台标准纵向进给量选取 vf3000mm/min，则实 际的每齿进给量为 afvf/2n3000/10×15800.0.189mm/z。4.半精铣基本时间 tm 由文献 2 表 5-33 可知，rlt90。的端铣刀铣削的基本时间为 tm2lwl1l2/k vf10329/30000.044min，式中 lw、l1l2 由文献 2 表 5-34 查得。5、总基本时间 t m tm1tm20.0550.0440.099min二、工序 15、20 铣侧端面 a 切削用量及基本时间的确定1、粗铣切削用量 材料：铝合金 机床：x5012 **：硬质合金铣刀 **参数：直径 d80mm孔径 d27mm长度 l36，齿数 z10.根据文献 2 表 0 0 0 0 05-26 确定铣刀的角度，前角γ025 后角α012，主偏角 kr30 90（取 60），螺 0旋角β10，铣削宽度为 aw34mm铣削背吃刀量 ap3mm。（1）确定每齿的进给量 ... 20210311